本博文是 系列博客第二部分 重点是通过有效的规划和执行减少浪费。
在快节奏的工业制造领域,库存浪费仍然是一个长期存在的挑战。这种浪费的定义是库存超过了满足当前需求所需的数量,通常表现为原材料、在制品库存或成品过多。据《工业供应》杂志估计,这些废物 每年 会 给典型的工业分销商造成高达 25% 的损失 。
虽然安全库存通常被认为是缩短交货时间和减少短缺的关键,但过多的库存往往会导致高昂的存储成本、库存损坏和缩水,或额外的、通常是计划外的费用。此外,储存可能过时和需要处置的库存也存在风险和成本。
本博客将深入探讨库存浪费的复杂性,尤其关注在应对围绕供应、需求和法规变化的问题时出现的问题,以及通过更强的连接性和先进技术应对这种浪费的方法。
准备时间和短缺的影响
库存浪费往往是由于对较长的供应周转时间、需求变化、材料短缺以及不准确的预计到货时间(ETA)做出预期反应而造成的。这些因素都会造成生产延误和库存积压,反之,也会造成缺货。这个问题并不罕见,因为根据 " 人口普查局的工厂产能利用率季度调查(QSPC)" , 约有 11% 的美国制造工厂认为原材料短缺是产能利用率的一大障碍。
面对这些挑战,制造商往往会发现自己处于被动状态,无法确定材料何时到货或真正需要多少库存。相反,库存浪费和 上 一篇 博文 中讨论的过度生产浪费成为常态。除了停产风险、意外进口费用以及库存报废和处置风险之外,超量库存和安全库存也成为一种经常性的备用计划,从而提高了存储和运输成本。




